LEAN ENGINEERING: UM ESTUDO DE CASO DE REDUÇÃO DE PROBLEMAS NA TROCA DE INFORMAÇÕES NO DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS

Resumo

A otimização dos processos é um desafio importante para o sucesso de uma empresa de engenharia. Para se atingir um desenvolvimento mais ágil e com menos "defeitos e retrabalhos", optou-se por adotar a Filosofia Lean, originalmente desenvolvida na matriz da fabricante automobilí­stica japonesa Toyota Motor Company, e que tem se mostrado muito eficiente não só na fabricação, mas também no desenvolvimento de produtos e serviços. Isto já não diz respeito somente ao fluxo de materiais nas operações produtivas, mas, principalmente, ao fluxo de "informações". Embora existam diferenças entre a Produção Lean (Lean Manufacturing) e a Engenharia Lean (Lean Engineering), ambas aplicações da Filosofia Lean têm abordagens e objetivos muito semelhantes. Os processos e atividades que realmente conferem "valor", ao produto, sob a ótica do cliente, durante sua transformação, são identificados como Adicionadores de Valor (VA – Value Added). Os problemas, no entanto, são identificados como "desperdí­cios" (wastes), devendo ser eliminados, ou, na pior das hipóteses, reduzidos ao mí­nimo aceitável. Aeronaves implicam na demanda por sistemas e produtos de elevada complexidade, os quais requerem, até por força de legislação especí­fica, uma estrutura e organização particularmente adequadas no desenvolvimento de produtos. Para se atender à esta exigência, deu-se origem à abordagem de Engenharia de Sistemas (SE - System Engineering), a qual, quando combinada com os princí­pios da Engenharia Lean (Lean Engineering), resulta na Engenharia Lean de Sistemas (Lean System Engineering), um tema relativamente recente e pouco explorado na ciência e na prática industrial. Neste artigo buscou-se analisar os problemas no compartilhamento de informações entre Engenharia de Sistemas e Engenharia Mecânica/Eletrônica para efeitos de melhoria de processos no desenvolvimento de produtos complexos para aeronaves, em ambiente de Engenharia Simultânea, aplicando-se os métodos da Lean Engineering. Dentre os resultados obtidos, ressalta-se a identificação do desperdí­cio de "Espera" como sendo o de maior impacto no fluxo de informações dos três projetos analisados, com dados oriundos das reuniões de Análise Crí­tica dos Projetos, também sendo identificadas e propostas possí­veis soluções para sua eliminação.